迥異於其他同業，每年生產逾1000萬輛汽車的全球最大車廠日本豐田汽車，並沒有晶片短缺問題。

豐田日前表示，不預期半導體缺貨會影響其生產。該公司財務長近健太在法說會上表示，針對不同零組件，已有4到6個月必要庫存。

在此同時，其他競爭對手卻為晶片荒所苦。全球而言，今年汽車產量可能下滑多達300萬輛，比率約為總數的3%到5%，起因是錯估市場需求，以及供應鏈的系統性問題。晶片荒短期內無法緩解。
豐田庫存充盈與其著名的生產理念形成鮮明對比。1960和1970年代，日本新發展出即時生產（Just-in-Time）策略，可讓商品和原料等手邊存貨都維持低庫存，以削減成本並提高利潤，同時之間精簡生產。

這被視為提高效率的妙招，獲全球各地企業採用。一項研究發現，採用即時生產的美國企業，庫存可減少70%，勞動成本和空間需求同步降低。庫存精簡使企業更靈活，尤其是碰上銷售疲軟或整體經濟放緩的時候。股東讚不絕口。

豐田在2017年進一步優化這個流程。位於日本岩手縣的一家豐田子公司，能將供應商零件的庫存空間減少高達90%，從而消除處理庫存的繁鎖程序。

諷刺的是，歷經金融危機，以及日本和泰國的多起天災，豐田過去10年間的庫存水平其實持續回升，前5年的季度平均庫存在業界名列前茅。但庫存轉銷售所需求的時間變長，會損失掉效率。

全球金融危機後，當車廠都在大幅削減庫存之際，豐田創建出一個名為「救援」的系統，其中包括建立資料庫，儲存約6800個零件的供應鏈訊息，讓該公司能掌握可能出現的短缺和挑戰，對因應目前的晶片缺貨問題出了大力。

看到豐田，外界再學到一課：精簡供應可能有助提升效率，但凡事不進則退，只有一招並不足以抵禦風暴。