德國提出「工業4.0」後，智慧製造口號近期在各國喊得震天價響。在中國大陸，富士康等台資企業已從機器人汰換人工做起，搭配數位化生產管理，逐步實現智慧工廠理念。
為躋身製造強國之林，大陸5月發布「中國製造2025」規畫文件，聚焦資訊科技、航太航空設備、鐵路運輸等10大領域，並強調智慧製造，要讓技術創新成為裝備製造業發展核心。
數年前就提出「百萬機器人大軍」願景的鴻海集團董事長郭台銘，5月在大陸一場產業峰會上宣示，旗下富士康全力推動工業自動化結合機器人，將全力參與「中國製造2025」，絕不缺席。
在江蘇省昆山市，富士康廠區以機械手臂處理重複性高的熱熔焊接製程，逐步節省人工的結果，就是偌大廠房黑漆漆，機器運轉聲音嘈雜，人力在這個「關燈廠房」退居輔助地位。
隨著自動化效益提升，這條生產智慧型手機連接線接頭的廠房，員工已從最多時的1500人減至300人左右。到今年，每條產線每個班僅需1人照顧機器，整個廠房最大日產能可達100萬件。
「自動化我想是逃不掉的。」富士康科技集團總經理游象富表示，富士康20幾年前便走入自動化，當時這個名詞還不夠響亮，其實就是從製程改善一步步走下來的結果。
他指出，人力雖隨著自動化減少，質卻跟著提升。以處理精密零件二次成型的產線為例，總人力從180人減至24人，但以往180人都是作業員，現在剩下24人全是能調整機器和檢測的技術員。
富士康期盼以自動化提升人力素質，與台灣機械零配件廠商上銀科技的想法不謀而合。
上銀科技（中國）公司總經理彭彥祺說，隨著大陸少子化、人力成本提高，自動化是必走的趨勢。機器不像人會因疲乏而犯錯，精密度、可靠性都比人力好，工廠還可因少開燈而省電。
上銀已以機械手臂偵測滾珠螺桿是否需維修，以保持精度。彭彥祺表示，機器雖取代人工，但廠商實際上是希望人力發揮更高附加價值，讓機器人與人結合，創造「智慧製造」。
除了生產自動化，以數位化生產管理提高員工作業效率，也是邁向智慧製造不可或缺的環節。
台灣馬達製造商東元電機位在江蘇無錫市的廠區，2014年3月啟用製造執行系統（MES）。以往由生產管理部門人工追蹤的資訊，現在從每個作業者即時輸出，管理者還可用應用程式（Apps）隨時掌握。
生產管理資訊數位化後，東元無錫廠生產週期縮短，員工效率從MES啟用初期的80%提升至95%。與此同時，訂單準時交貨率也大幅改善，從3年前的60%左右拉高到100%。
無錫東元電機公司總經理曾燿元表示，MES做到「資訊自動化」，生管部門不必四處去追零配件生產進度，也能在第一時間獲得應有資訊，做及時反應，「這就是最大的自動化」。
製造業轉型升級口號喊了好幾年，在大陸為人力成本提高所苦的台資企業，正悄悄以生產、資訊自動化提升人力素質與效率，以實際作為逐步讓製造業脫胎換骨，讓智慧工廠不再是夢想。