隨著傳統製造業技術發展成熟已久，被視為突破以往的新式技法「積層製造技術」、又稱3D列印，近年一躍成為當紅炸子雞，據工業局統計，2015年台灣3D列印產值已經超過40億元，連過去高度仰賴傳統工法的金屬加工產業也看準這股潮流，積極投入積層製造研發。
會有這樣的轉變主要是過往採用「減法製造」的業者，例如模具製作多是用刀具削切出想要的形狀，接著利用設計水路快速冷卻，並成型大量產品。不過，這種削切過程往往在設計冷卻水路遇到限制，進而難以掌握冷卻時間與品質，常造成生產流程的延誤，因此許多業者從「減法」轉而尋求「加法」或「加減複合」的加工技術，著重的就是3D列印能設計出複雜冷卻水路與結構的絕佳優勢。
在現代化工業轉型中，已有許多先進國家包括美國與德國等皆積極布局加法製造的雷射積層製造技術，又以粉床熔融成型技術（PBF）與金屬沉積技術（LMD）為代表。PBF技術易受製作空間尺寸限制，僅適用在中小型與微型零組件製造，LMD技術則是搭配機器手臂或多軸加工機，適用在中大型工件與局部區域成型，兩者各有優勢，若能相互搭配可廣泛應用在金屬產品的創新製造。
不同於3D列印在個人消費性產品發展暫有趨緩現象，3D列印在航太、汽車、生醫產業的應用發展則持續增加，尤其是使用金屬積層製造技術得以製作更輕量化的零件成為最大優勢。針對航太業的應用，由於高品質零件對飛航器安全至為重要，以目前3D列印航太工件加上必要後處理的品質，精細度已不輸CNC加工與模具生產，可減少庫存且製造速度可能更快。此外，積層製造所帶來的轉變可讓飛機變得更輕，飛航時消耗燃料也變得更少。
另一方面，3D列印產業不可忽略的潛力項目即是醫療器材的應用。根據調研公司SmartTech Markets的預測，生醫應用市場規模至2020年將達到42.87億美元，2015到2020年複合成長率預期高達34.5％，邁向全球高齡化與注重運動健康的人口結構，未來高端醫療器材勢必朝向「客製化」及「精緻化」的方向發展。
工研院目前擁有的3D列印用金屬材料噴粉設備，已可製作平均粒徑小於人類頭髮直徑3分之1的金屬粉體，若搭配鈦合金等積層製造素材，可應用於牙齒及人工關節等醫材製作。另外，為追求更高階的複合型醫用人工植入醫材，工研院於2013年投入異質複合醫材椎間融合器積層製造技術研發，近來開發出第一套異質複合式微創椎間融合裝置之產品，經實驗室內與動物實驗結果發現，比起市場同類型產品，顯示有較好的術後復原與融合效果，工研院後續也將推動國內醫材產業朝向積層製造複合型醫用人工植入醫材發展。
雖然生醫目前被看好是3D列印具成長潛力的市場區隔，但對台灣業者來說，研發過程還須考慮未來可能面臨特定法規的挑戰，像是各國的食品、藥物衛生管理法等，以目前備受矚目的醫材領域來看，能否通過FDA的認證就是植入醫材最主要的障礙之一，若能順利突破這項關卡，未來產品的市場潛力才可能發揮。